模具制造手册

出版时间：1999-09  出版社：机械工业出版社  作者：刘彩英  

书籍目录

目 录
序
前言
第一章 模具材料
第一节 黑色金属材料
一、塑料模具用钢
（一）渗碳型
（二）淬硬型
（三）时效型
（四）预硬型
二、冷作模具用钢
三、热作模具用钢
四、无磁模具用钢
五、模具用铸铁和铸钢
六、模具常用工具钢进厂检验
第二节 模具用有色金属材料
一、低熔点合金
（一）低熔点合金的主要用途
（二）低熔点合金的特点
（三）低熔点合金的种类、性能及其
发展趋势
二、锌（基）合金
（一）锌合金的主要用途
（二）锌合金的特点
（三）锌合金的成分、性能及其发展
趋势
三、超塑（性）合金
（一）超塑合金的特点及主要用途
（二）超塑合金的种类、性能及其发展
趋向
四、其它合金
（一）压铸模用铜合金
（二）拉深模用铜合金
（三）其它
第三节 模具用特种材料
一、硬质合金
（一）硬质合金的特点
（二）硬质合金的种类及其用作模具
材料的牌号、成分和性能
二、钢结硬质合金
（一）钢结硬质台金的特点
（二）钢结硬质合金的种类及其用作
模具材料的牌号、成分和
性能
三、环氧塑料
（一）环氧塑料的主要用途
（二）环氧塑料的特点
（三）环氧塑料的组成成分
（四）环氧塑料的性能与配方
四、聚氨酯橡胶
（一）聚氨酯橡胶的主要用途
（二）聚氨酯橡胶的特点及性能
五、氧化锆增韧陶瓷
第二章 车、刨与插、铣、坐标镗
加工
第一节 车床加工
一、工具
（一）定程挡块
（二）车锥度工具
（三）车螺纹工具
（四）车型面工具
二、实例
（一）对拼塑压模型腔曲面车加工
（二）多型腔压铸模型腔车加工
（三）拉深凸模利用靠模车加工
三、车淬硬工件
（一）刀具
（二）切削条件
（三）操作注意事项
第二节 刨床、插床加工
一、刨床加工
（一）牛头刨床加工
（二）仿形刨床加工
二、插床加工
（一）直壁外形及成形孔加工
（二）斜壁内孔加工
第三节 铣床加工
一、立铣加工
（一）立铣刀
（二）加工工艺
（三）加工实例
二、仿形铣床加工
（一）仿形铣床构造与动作
（二）加工方式
（三）实例
三、数控铣床加工
（一）数控铣床加工的加工特点与适用范围
（二）数控铣床的控制方式
第四节 坐标镗床加工
一、机床
（一）光学系统成象原理
（二）坐标尺寸控制方法
二、坐标镗床主要附件
（一）万能转台
（二）镗排
（三）万能镗排
三、镗刀
四、切削条件
五、加工工艺
（一）定位基准及定位
（二）镗孔计算
（三）用精孔钻加工
（四）镗淬硬工件
（五）坐标镗床的其它应用
第五节 加工中心
一、不带自动换刀装置的加工中心
二、带自动换刀装置的加工中心
（一）自动换刀装置的组成
（二）带自动换刀装置的加工中心在
使用上的问题
三、数控仿形加工中心
第三章 成形磨削
第一节 用专用机床与工具进行成形磨
削的方法
一、机床
二、成形砂轮的修整及所用的夹具
（一）用金刚石修整成形砂轮的夹具
（二）用挤轮挤成形砂轮的夹具
三、磨削平面（包括斜面）用工具及磨削实例
（一）常用的夹具
（二）测量辅助工具
（三）斜面磨削工艺要点及磨削
实例
四、分度零件磨削用夹具及磨削
实例
五、磨削曲线及复杂型面用夹具及
磨削实例
（一）万能夹具的结构、磨削工艺要点及
磨削实例
（二）M9025型工具曲线磨床的结构、
磨削工艺要点及磨削实例
六、磨削大圆弧用夹具及磨削方法
（一）转板式磨大圆弧夹具及磨削的
方法
（二）磨削大圆弧专用磨床
第二节 仿形磨削加工
一、缩放尺曲线磨床加工方法
（一）机床
（二）磨削加工前准备
（三）磨削实例
二、光学曲线磨床加工
（一）机床
（二）磨削前准备
（三）磨削方法
（四）磨削实例
三、仿形修整成形砂轮磨削
（一）仿形修砂轮装置结构
（二）缩仿装置比例测试与调整
（三）磨削实例
第三节 坐标磨削加工
一立式坐标磨床加工
（一）坐标磨床
（二）基本的磨削方法
（三）工件的安装定位及测量
（四）砂轮的修整
（五）轮廓磨削
二、卧式坐标磨床加工
（一）机床
（二）磨削零件的安装、测量及
磨削工艺
三、型孔磨削
（一）夹具
（二）小孔磨头装置
（三）磨削实例
第四章 钳工加工
第一节 划线、钻孔、铰孔、攻螺纹
一、划线
（一）平面划线
（二）立体划线
二、钻孔
（一）排除废料
（二）销钉孔钻铰
（三）钻孔用辅助工具
（四）钻孔工作实例
三、铰孔
（一）销钉孔的铰孔
（二）安装圆形凸模、型芯或顶杆等
孔的铰孔
（三）冲裁模刃口锥孔的铰孔
四、攻螺纹
（一）丝锥
（二）攻螺纹底孔
（三）机械攻螺纹
第二节 带锯机、锉刀机加工
一、带锯机加工
（一）带锯机基本动作
（二）带锯机用途
（三）锯带齿数的选用
（四）锯带线速度选用
（五）锯切半径
（六）锯用孔
（七）带锯机加工常见弊病…
（八）硬质合金的带锯机加工
二、锉刀机加工
（一）机床
（二）加工工艺
第三节 压印加工
一、压印加工的用途
二、压印方法
（一）单型孔压印
（二）多型孔压印
三、压印修正余量……
四、压印工艺冲头的尺寸确定
五、压印修正的操作
六、光切加工
（一）药丸模具光切型孔
（二）电影胶片冲孔模分次光切
加工
（三）小模数齿轮冲模分级光切
加工
七、压印机
（一）手扳式压印机
（二）液压式压印机
第四节 研磨抛光
一、研磨、抛光的过程
二、电动抛光机的应用
（一）电动抛光机
（二）研磨抛光工艺
第五章 电火花加工
第一节 电火花成形加工在模具制造中
的应用
一、电火花加工技术的特点和目前的
水平
（一）加工工艺特点
（二）电火花加工在模具制造中的
主要应用
（三）目前的加工水平
（四）电火花加工的多种形式
（五）电火花加工的缺点
二、电火花成形加工在模具加工中的
作用
第二节 加工方式
一、单电极加工
二、单电极平动加工
三、多电极加工
四、分解电极加工
五、用电极加工电极
六、简单电极加工法――创成加工
第三节 电火花加工的基本工艺规律
一、电火花加工时的一些现象
二、电火花加工后工具电极和工件
表面的变质层
三、电蚀产物
四、极性
五、电极对材料
（一）石墨电极及其加工
（二）铜电极及其加工
（三）铜钨合金、银钨合金电极加工
注意点
六、工作液及排屑
（一）工作液
（二）排屑
七、异常放电及其对加工的影响
（一）异常放电时的现象
（二）异常放电产生的原因
八、电规准对加工的影响
（一）电规准中三个重要参数
（二）电规准对加工的影响
九、电极损耗
（一）影响电极损耗的因素
（二）低损耗加工和有损耗加工的
比较
十、加工生产率
（一）生产率的表示方法
（二）生产率的估算方法
（三）影响生产率的因素
（四）加工稳定性
十一、面积效应
（一）最大允许加工电流密度
（二）加工面积与电规准
十二、加工粗糙度
十三、间隙与斜度
（一）加工间隙的影响因素
（二）斜度与二次放电
（三）大斜度与小斜度加工
（四）间隙和斜度的不均匀
十四、加工精度
十五、加工过程中的注意事项
第四节 加工工艺的进展
一、多回路加工
（一）单个脉冲能量提高受到限制的
原因
（二）减小停歇时间的限制
（三）粗糙度与生产率的矛盾
（四）多回路加工的基本原理
（五）多回路加工的生产率
（六）多回路加工工艺要求
二、数控加工
（一）关于数控电火花成形加工的技术
评估
（二）最优化工艺设计（人机
对话）
（三）电极的固定
（四）伺服驱动
（五）电极自动更换装置―A、T、
C
（六）平动（摇动）加工的几种形式
（七）自动定位
三、低损耗电火花加工
（一）低损耗电火花加工的特点
（二）控制电极损耗的一般方法
（三）精加工的低损耗加工方法
（四）用水作介质的电极损耗
情况
四、适应控制
第五节 电火花加工设备
一、机床本体
（一）床身与立柱
（二）工作台
（三）自动控制系统
（四）主轴头
（五）主轴头的附件
二、脉冲电源
（一）弛张式电源
（二）电子管电源和闸流管电源
（三）晶体管和晶闸管脉冲电源
三、工作液循环过滤系统
四、机床的维护与保养
第六节 电火花穿孔加工
一、电火花穿孔的特点
二、一般穿孔加工的工艺过程
三、几种穿孔加工的工艺方法
（一）间接法
（二）直接法
（三）混合法
（四）二次电极法
（五）加工方法选用
四、穿孔加工电极材料选用
五、电极设计与电极结构
（一）电极长度的确定
（二）电极截面尺寸的确定
（三）阶梯电极
（四）电极结构
六、通孔型电极制造方法
七、凹模毛坯的准备
八、电极装夹与定位
（一）电极装夹
（二）定位
九、规准选择与转换
十、一些特殊的电火花穿孔方法
（一）斜齿轮型孔加工
（二）硬质合金模电火花穿孔
（三）小孔加工
（四）大间隙凹模加工
（五）直壁孔的加工
十一、实例
（一）硬质合金冲模穿孔加工
（二）利用平动头加工大间隙
冲模
（三）精冲模的凸、凹模加工
第七节 型腔电火花加工
一、型腔加工用的电极材料
（一）石墨
（二）紫铜
二、型腔加工的工艺过程
（一）分析加工对象
（二）根据加工对象确定工艺
方法
（三）型腔加工中电火花加工的次序
及其影响
（四）前加工
（五）预加工
三、电极设计
（一）低损耗加工的电极设计
（二）有损耗加工的电极设计
四、电极制造
（一）电极制造方法
（二）电极结构与装夹
（三）石墨电极振动成形制造
工艺
五、侧向加工
（一）侧面修光方法
（二）多向加工和多向伺服控制
六、型腔加工方法
（一）单电极加工
（二）单电极平动加工
（三）重复电极加工
（四）不同尺寸的多电极加工
（五）立体成形
（六）创成加工
七、型腔加工的规准选择与转换
（一）如何选择规准
（二）规准转换
八、加工实例
（一）轿车前灯罩型腔模
（二）塑料风扇后架型腔模
（三）弧齿锥齿轮精锻模
第六章 电火花线切割加工
第一节 加工原理、应用范围及特点
第二节 电火花线切割加工用设备
一、设备组成及技术规格
二、控制系统
（一）轨迹控制
（二）变频进给控制
三、脉冲电源
四、线切割机床
（一）坐标工作台
（二）走（运）丝机构
（三）工作液系统
（四）机床附件
第三节 线切割加工工艺
一、线切割加工工艺的一般规律
（一）切割速度
（二）加工精度
（三）加工表面粗糙度及质量
二、影响加工工艺指标的因素
（一）电参量对加工工艺指标的
影响
（二）非电参量对加工工艺指标的
影响
（三）影响加工精度的固有因素
三、加工前的准备
（一）工件毛坯的准备
（二）工件装夹与穿丝
（三）定位
四、试切与切割
五、加工过程中特殊情况的处理
六、加工后序处理
（一）机械抛光
（二）挤压珩磨抛光
（三）超声波抛光
（四）化学抛光
七、加工实例
（一）靠模加工实例
（二）数控加工实例
第七章 其它加工
第一节 型腔冷挤压
一、型腔冷挤压的特点及应用范围
二、冷挤压形式
（一）开启式冷挤压
（二）封闭式冷挤压
三、冷挤压专用油压机
四、挤压冲头
（一）挤压冲头的材料
（二）挤压冲头的设计
五、冷挤压用坯料
（一）常用材料
（二）坯料尺寸及形状
六、冷挤压用套圈
七、型腔冷挤压压力
八、冷挤压时的润滑
九、挤压后的工作
（一）坯料的顶出
（二）挤压后的脱模
（三）挤压后挤压冲头的回火
处理
十、冷挤压型腔精度
十一、挤压实例
十二、废品分析
第二节 陶瓷型铸造
一、工艺过程及特点
二、母模
（一）母模材料
（二）表面粗糙度
（三）起模斜度
（四）收缩率
（五）尺寸精度
（六）分型面的确定
（七）基准面的确定
（八）加工余量
三、造型材料
（一）砂套材料
（二）陶瓷层材料
四、造型工艺
（一）陶瓷浆料的配制
（二）灌浆
（三）起模
（四）喷烧
（五）烘干
五、陶瓷型铸造工艺要点
六、实例
第三节 电铸成形
一、电铸工艺过程
二、母模的设计
三、电铸前处理
（一）镀分离层
（二）防水处理
（三）镀（刷）导电层处理
（四）引导线及包扎处理
四、电铸方法
（一）电铸镍
（二）电铸铜
（三）电铸铁
五、脱模及加固
六、电铸用设备
七、电铸模实例
第四节 堆焊
一、电弧堆焊
（一）冲裁模刃口堆焊铬、钒、钨钼合金
（二）拉深模堆焊钢基硬质合金
二、铸钢板极电渣堆焊锻模
（一）设备
（二）堆焊用的材料
（三）基体U形槽尺寸选择
（四）工艺参数选择及板极的分布
第五节 照相腐蚀
一、画稿、制版
（一）画稿
（二）制版
二、模具表面处理及涂胶
（一）模具表面清洗
（二）涂布感光层
三、显影
（一）感光晒版
（二）显影冲洗
四、坚膜及修补
（一）坚膜（焙烘或烧版）
（二）修补及涂保护层
五、腐蚀
六、去胶、修整
第六节 镀铬
一、镀铬用设备
二、槽液的配方、配制及维护
（一）镀铬液的配方、配制及维护
（二）电解去油液的配方及配制
三、镀铬工艺过程及质量检查
（一）对镀件的要求
（二）镀铬工艺过程
（三）镀层的退除
（四）镀层质量检查
四、阳极、辅助阳极、阴极挂具、
辅助阴极
五、常见缺陷、产生原因及消除
方法
六、安全操作
第七节 电解成形加工
一、电解成形加工原理及电解液
（一）基本原理及特点
（二）电解液
二、电解加工设备
（一）电解加工机床
（二）晶闸管直流电源
（三）电解液系统
三、模具型腔的混气电解加工
（一）混气电解加工特点
（二）模具型腔的混气电解加工基本参数
（三）阴极设计与制造
四、模具型腔的非混气电解加工
（一）基本工艺参数
（二）加工参数的修正
（三）阴极设计…
（四）流场的设计
（五）设计实例
五、加工实例
第八节 电解磨削
一、电解磨削的基本原理及主要特点
（一）电解磨削的电化学过程及电流效率
（二）电解磨削的特点
（三）电解磨削在模具加工中的应用
二、电解磨床
（一）机床
（二）电解电源及导电回路系统
（三）电解液系统
三、电解磨轮
（一）磨料的选择
（二）粒度的选择
（三）电解磨轮的种类
四、电解液
五、电解磨削主要工艺参数
（一）电流密度
（二）加工电压
（三）磨削压力
（四）磨轮线速度
（五）工件进给速度
（六）工件与磨轮的接触面积
（七）电解液的供给量
六、电解磨削工艺
（一）电解平面磨削
（二）电解外圆磨削
（三）电解内圆磨削
（四）电解成形磨削
第九节 电解修磨抛光
一、电解修磨抛光的原理
二、电解修磨抛光的特点
三、电解修磨装置
（一）工作液循环系统
（二）加工电源
（三）修磨工具
四、影响电解修磨抛光的主要因素
（一）磨料粒度
（二）脉冲波形的影响
（三）电流、抛光时间的影响
五、电解修磨抛光的后处理
六、加工实例
第十节 超声波抛光
一、超声波抛光原理
二、超声波抛光的特点
三、超声波抛光机的结构
四、超声波抛光的工艺效果
第十一节 挤压珩磨
一、概要
二、挤压珩磨机
三、介质
四、夹具
五、加工后处理
六、加工实例
第八章 模具零件热处理
第一节 模具钢改锻
一、模具钢改锻的主要环节
（一）模具钢进厂质量检验与下料
（二）锻锤吨位的选择
（三）锻造加热与冷却
二、Cr12型模具钢的改锻方法
（一）Cr12型钢的改锻方法
（二）改锻操作注意事项
三、GT35钢结合金改锻
（一）原材料检验
（二）锻坯球化退火
（三）锻造设备的选择
（四）工具预热
（五）加热规范
（六）锤击操作
（七）镦粗与拔长
（八）锻后缓冷
（九）锻后球化退火
第二节 模具零件热处理工艺
一、模具常用钢预先热处理
（一）模具钢球化退火
（二）去应力退火和中间退火
（三）提高塑性软化处理
二、模具常用钢淬火与回火
（一）模具常用钢淬火
（二）精密模具零件冷处理
（三）回火和时效处理
三、应用举例
四、模具零件表面强化处理
（一）渗碳
（二）中温气体碳氮共渗
（三）渗硼
（四）盐浴渗金属
（五）渗氮
五、模具零件热处理质量检验
六、模具热处理常见疵病与防止措施
（一）模具退火的疵病
（二）模具淬火的疵病
（三）模具回火的疵病
（四）模具零件化学热处理疵病及其 防止措施与补救方法
七、模具热处理附图及附表
第九章 模架制造
第一节 模架的零件加工工艺
一、模座镗孔
（一）用卧式双轴镗床加工
（二）用立式双轴镗床加工
（三）用专用镗孔工具加工
（四）带锥孔的下模座加工
二、导柱加工
（一）用圆盘式研磨机研磨导柱
（二）其他研磨方法
三、导套加工
（一）用立式双轴研磨机研磨导套
（二）其它研磨方法
（三）用挤压方法加工导套孔
四、研磨剂的配制
五、滚珠模架用保持圈的加工
第二节 模架装配
一、压入式模架的装配
二、粘结式模架的装配
三、滚珠式模架的装配
第十章 模具装配工艺
第一节 冷冲模装配
一、模具零件的几种固定方法
（一）紧固件法
（二）压入法
（三）挤紧法
（四）焊接法
（五）热套法
二、低熔点合金在模具装配上的
应用
（一）低熔点合金的配制方法
（二）低熔点合金的浇铸方法
三、无机粘结在模具装配上的应用
（一）无机粘结的特点及适用范
围
（二）无机粘结剂的配方
（三）无机粘结工艺
四、环氧树脂在模具装配上的应用
（一）环氧树脂的粘结（或浇注）
工艺
（二）粘结实例
五、牙骨塑料在模具装配上的应用
六、厌氧胶在模具装配上的应用
（一）厌氧胶在模具装配上的适用
范围
（二）厌氧胶的特点
（三）厌氧胶的粘结工艺
七、冷冲模的凸、凹模间隙控制
方法
（一）垫片法
（二）镀铜法
（三）涂层法
八、冷冲模的装配要点
九、冷冲模装配典型实例
十、冷冲模的试冲和调整
第二节 塑料模、压铸模装配
一、塑料模、压铸模部件装配
（一）型芯与固定板的装配
（二）型腔凹模与动、定模板的
装配
（三）过盈配合零件的装配
（四）装配中的修磨
（五）导柱、导套的镗孔与装配
（六）推杆的装配
（七）卸料板装配
（八）滑块抽芯机构的装配
二 装配实例
（一）热固性塑料移动式压模装配
实例
（二）热固性塑料注射模装配
实例
（三）热塑性塑料注射模装配
实例
（四）铝合金压铸模装配实例
第十一章 简易模具制造
第一节 钢带（皮）冲模、钢带（皮）
层叠冲模
一、钢带（皮）冲模
（一）结构特点
（二）适用范围
（三）制造工艺
二、低熔点合金或锌合金基体钢带
（皮）冲模
（一）结构特点
（二）优缺点
（三）适用范围
（四）浇铸工艺
三、钢带（皮）层叠冲模
（一）结构特点
（二）优缺点
（三）适用范围
（四）制造工艺
第二节 低熔点合金模具
一、结构特点
二、优缺点
三、适用范围
四、制造工艺
（一）低熔点合金成分配比的选择及
熔炼工艺
（二）低熔点合金模具用熔箱
（三）低熔点合金模具用样件
（四）低熔点合金模具铸造工艺
第三节 锌合金模具
一、特点
二、优缺点
三、适用范围
四、制造工艺
（一）锌合金的熔炼和熔化
（二）锌合金冲裁模的锌合金工作零件
加工工艺
（三）锌合金拉深、成形和型腔模工作
零件的制造工艺
（四）锌合金模的发展趋向
第四节 超塑（性）合金模具
一、特点
二、适用范围
三、制造工艺
（一）成形零件的基体准备
（二）超塑合金坯料准备
（三）工艺样件或凸模
（四）超塑成形用模框
（或称护套）
（五）超塑成形工艺注意事项
（六）典型工艺过程举例
（七）超塑成形工艺的
发展趋向
第五节 聚氨酯橡胶模具
一、特点
（一）结构特点
（二）冲压机理
二、优缺点
三、适用范围
四、制造工艺
（一）聚氨酯橡胶加工性能
（二）聚氨酯橡胶模制造工艺注意
事项
（三）典型工艺过程举例
第六节 硅橡胶模具
一、特点
二、适用范围
三、制造工艺
（一）准备模框
（二）配料及浇注
第十二章 汽车覆盖件冲模制造
第一节 制造特点及工艺设备
一、制造特点
二、几种工艺设备
（一）仿形铣床
（二）数控成形铣床
（三）研配压力机
（四）龙门铣镗床
（五）修磨机
（六）三坐标测量机与三坐标
划线机・
（七）大型电火花凸凹模加工
机床
第二节 模型与样板
一、主模型
（一）主模型的制造依据和主
样板
（二）主架的设计和制造
（三）木质主模型的制造
（四）塑料主模型的制造
（五）主模型的检验验收
二、工艺主模型
三、研修模型（样架）
四、投影样板
五、断面样板
六、立体样板（窗口样板）
第三节 毛坯准备
一、覆盖件冲模铸件的主要技术
要求
（一）化学成分和力学性能
（二）铸件的尺寸偏差
（三）铸件预留加工余量和铸孔
（四）铸件表面质量
（五）铸件允许存在的缺陷及
修补
（六）铸件热处理
二、覆盖件冲模铸件的铸造工艺
要点
（一）铸型分型面选择
（二）冲模铸件的铸造收缩率及加工
余量
（三）浇注系统
（四）冒口及保温材料
（五）铸型种类及其制型材
料、涂料
（六）冷铁使用
（七）金属熔炼与浇注
三、木模型制作
（一）制模前应具备的图样和实物
条件
（二）制作必要的图板或样板
（即审图过程）
四 覆盖件冲模铸件的实型铸造
工艺
（一）实型铸造工艺特点及优
越性
（二）实型铸造模型材料及制模
工艺
（三）实型铸造造型材料及铸造
工艺
第四节 覆盖件拉延模的制造
一、工艺方案的选择
二、分别仿形加工的方法
（一）专用工具的准备
（二）凸模的技术要求和工艺
过程
（三）压边圈的技术要求和工艺
过程
（四）凹模的技术要求和工艺
过程
（五）装配的技术要求和基本
过程
三、组装后仿形加工的方法
（一）工艺过程
（二）工艺要点
四、按断面样板加工的方法
第五节 修边冲孔复合模的制造
一、结构特点
二、生产技术准备
三、凸模的制造
四、垂直修边凹模的制造
五、倾斜修边凹模的制造
六、压料板的制造
七、装配
八、冲模的刃口堆焊
第六节 翻边模的制造
一、结构特点
二、凸模的制造
三、凹摸的制造
四、装配
五、斜楔滑块的制造要点
第七节 冲模的调整
一 冲模的安装
（一）准备工作
（二）安装程序
（三）联合安装和使用辅助托杆
二、拉延模的调整
（一）调整程序
（二）调整方法
（三）调整要点
三、翻边模的调整
（一）调整方法
（二）调整要点
四、落料摸、修边模和冲孔模的
调整
（一）刃口及其间隙的调整
（二）定位的调整
（三）卸料系统的调整
五、试验决定尺寸
六、汽车覆盖件所用的材料
（一）钢号和化学成分
（二）拉延级别
（三）厚度公差（轧制精度）
（四）表面质量
（五）解放牌汽车主要覆盖件采用的
材料
第八节 塑料拉延模的制造
一、铸铁基体塑料拉延模的制造
（一）制造拉延件的工艺主模型和
样架
（二）准备铸件毛坯
（三）塑料成形
二、砂胶基体塑料拉延模的制造
三、合金铸铁刀口、塑料修边模的
制造
四、球墨铸铁镶块、塑料翻边模的
制造
五、环氧塑料的选择
六、制造塑料冲模选用的辅助材料
七、塑料冲模的调试与维修
（一）塑料拉延模的调试
（二）塑料拉延模的维修
八 塑料冲模的安全生产